3分でわかる溶接パイプの全工程：コイルからフライングソーまでのZYミル12ステップ分解

溶接パイプの製造は複雑に見えるかもしれませんが、実際には一連の精密工程の協調作業です。ZYシリーズの高周波溶接パイプミルは、12ステップの標準化されたプロセスを通じて、鋼帯を精密パイプに変換します。各ステップには隠れた工夫が凝らされています。以下では、原材料から完成品までの各工程のコア原理と主要パラメータを分解します。

1. アンコイリング：原材料を解き放つ「最初の門」

主要設備: 空気圧ダブルリールアンコイラー
作動原理: 空気圧拡張リールを介してコイル状鋼帯（内径φ508mm、外径≤φ1200-1800mm、コイル重量≤1.5-5トン）を固定し、空気圧ブレーキの強度を介してアンコイリング速度を制御し、鋼帯のたるみや破れを防ぎます。
主な詳細: ダブルリール設計は、手動180°回転によるステーション交換をサポートし、コイル交換のダウンタイムを50％削減し、熱間圧延/冷間圧延低炭素鋼や亜鉛メッキ鋼などのさまざまな原材料に適しています。

2. 材料貯蔵バッファ：「連続生産のための貯水池」

異なるニーズに対応する2つの形式:

• 垂直フープケージ（例：ZY20/32/45）：3.8〜6メートルの長さのボックスで、3〜4kwのピンチモーターで駆動し、最大200m/minの送り速度で、アンコイリングやコイル交換中の短い停止に対応するために、一定の長さの鋼帯を貯蔵できます。
• 水平スパイラルアキュムレータ（例：ZY50/76/89）：直径4.2〜5.0メートル、送り速度120〜200m/minで、スパイラル構造を介して鋼帯を蓄積し、幅広（60〜320mm）で肉厚（0.8〜4.5mm）の原材料の連続供給に適しています。

3. せん断と突合せ溶接：シームレスな接続のための欠陥除去

コア機能:
① 鋼コイルの頭部、尾部、および中央の欠陥部分を切り取り、原材料の純度を確保します。
② 溶接前に頭部と尾部を切り、接合部を平らにして整列させ（手動接合）、溶接の基礎を築きます。
パラメータのハイライト: 切断厚さは0.4〜4.5mm（全シリーズをカバー）、ブレードはT12A高強度鋼製で、2〜3エッジ設計により耐用年数が延長されます。油圧/空気圧せん断力は、さまざまな鋼帯の厚さに適しています。

4. レベリング：鋼帯を「平らにする」ための重要なステップ

主要設備: 7ローラーレベリング装置
作動原理: 下部ローラーは固定され、上部ローラーはハンドホイールネジを介して高さが調整されます。非駆動ローラーグループは、複数回の圧延を通して鋼帯の圧延応力を除去し、成形ミルにスムーズに入ります。
7つのローラーの理由: マルチローラー設計は、変形を正確に制御し、薄い鋼帯（0.4mm）のしわや厚い鋼帯（4.5mm）の曲がりを防ぎ、その後の成形精度を確立します。

5. ローリング成形：鋼帯の「管状への変化」の成形プロセス

コア原理: ベースライン水平ローラー成形原理を使用し、ローラーはダブルラジアスパースを採用しています。水平ローラーと垂直ローラーの協調により、平鋼帯が徐々に管状に圧延されます。
構造の詳細:

• 水平ローラースタンド（7〜8スタンド）：ガントリー構造で、粗成形（4〜5スタンド）と仕上げ成形（3スタンド）に分けられ、シャフト径φ40〜90mm（42CrMo材料、高周波焼入れ焼戻し）;
• 垂直ローラースタンド（9スタンド）：シュート型ダブルガイドレール、手動で開閉とセンタリングを調整して、パイプブランクの表面への傷を防ぎます;
• 過負荷保護：異物が詰まったときに自動的に力を解放し、機器を損傷から保護するために、水平ローラーベアリングの上部に緩衝パッドが設定されています。

6. 高周波溶接：「シームの融合」のコアプロセス

シームレス溶接を実現するための3つのステップ:
① 溶接シームガイド: 上下ローラーがパイプブランクをクランプし、中央ガイドブレードがシーム角度を調整（ネジで調整）して、エッジの整列を確保します。
② 高周波加熱: 100〜300kwの固体高周波装置を介して、シームの金属が瞬時に溶融します（温度は1300〜1500℃に達します）。
③ 押出溶接: 2ローラー/3ローラー押出ローラー（サイドローラー径φ25〜50mm）が圧力を加えて溶融不純物を押し出し、パイプブランクのエッジを1つに融合させます。

7. 外部バリ除去：溶接を「鏡のように滑らかに」する

設備設計: 1つのスタンドにダブルツールホルダー（交互に使用可能）、ハンドホイールを介してツールの高さと横方向の位置を調整し、空気圧高速送りおよび引き込み装置と組み合わせて、溶接中に発生した外部バリを効率的に除去します。
詳細保証: 木材製の低いサポート（高さ調整可能）がパイプブランクを持ち上げ、切断中のパイプの揺れを防ぎ、溶接が平らであることを確認します。

8. 冷却：高温パイプの「冷却と成形」

冷却方法: スプレーとオーバーフロープールの組み合わせ

• スプリンクラーヘッド：調整可能な金属パイプがローラーの各セクションの中央に設置され、溶接部とローラーシステムを正確に狙っています。
• 流量要件：≥10〜15トン/時間、パイプ温度を800℃以上から100℃以下に急速に冷却し、その後のサイジング中の変形を防ぎます。

9. サイジング：パイプの寸法を正確に制御する

コア機能: 6つの水平ローラーと6つの垂直ローラーの精密圧延により、成形されたパイプのサイズが目標値に調整されます（丸パイプφ8〜102mm、角パイプ10x10〜80x80mmなど）。
精度保証: 水平ローラーシャフト径はφ40〜90mm（成形ローラー材料と同じ）、上部ローラーは左右に個別に調整され、垂直ローラーには上下調整機構が装備されており、パイプ直径の許容誤差が≤±0.1mmであることを確認します。

10. ストレートニング：パイプを「まっすぐに立たせる」

ニーズに対応する2つのデバイス:

• タークヘッド（ほとんどのモデル）：4ローラー構造で、上下、左右、回転を調整でき、鋼管の直線性矯正を行い、パイプをフライングソーに正確に誘導します。
• 4つの水平と4つの垂直ストレートニング（例：ZY16）：4つの水平+4つの垂直ローラーの組み合わせで、小径（φ8〜18mm）パイプを、変形させることなく迅速に矯正します。

11. フライングソー切断：「固定長切断のための高速カッター」

コアパフォーマンス:

• マイクロコンピューターサイジング：切断精度±3mm、固定長範囲4〜10m（ZY45は10mに達する可能性があります）;
• 同期切断：11〜15kwトラッキングモーターがトロリーを駆動し、パイプ速度（0〜90m/min）と同期し、4〜22kwソーイングモーターがφ350〜600mmの鋸刃を駆動し、バリなしの熱摩擦切断を行います;
• クイックリセット：切断後すぐに戻り、次の切断の準備をします。これは、従来のソーイングマシンよりも30％効率的です。

12. ランアウトテーブル：完成品搬送の「最後のレッグ」

構造設計: 断面鋼溶接ブラケット、アイドラーは45＃鋼焼入れおよびハードクロムメッキ（傷防止）、3〜5kwモーターで駆動、速度は生産ラインに一致し、完成したパイプをスタッキングエリアにスムーズに搬送します。

概要：12ステップの協調ロジック

アンコイリングからランアウトまで、ZYミルは12ステップで鋼帯を精密パイプに変換します。3つの段階：「原材料処理→成形と溶接→仕上げと切断」。主な利点は次のとおりです。

• 各リンクのパラメータマッチング（例：材料貯蔵速度は生産速度に適応し、冷却流量は溶接熱に一致します）;
• モジュール設計（さまざまな材料貯蔵形式やストレートニングデバイスなど）は、さまざまなパイプ直径と肉厚の要件に適応します;
• 詳細保証（過負荷保護や傷防止アイドラーなど）は、機器の寿命と製品品質を向上させます。

3分で理解できるのは、プロセスだけでなく、ZYミルの「精度、効率、信頼性」の設計ロジックでもあります。